Ancienne usine Francolor/Yorkshire

Totalement oublié du patrimoine numérique de Oissel, ce court-métrage – petit chef d’œuvre – d’Alain Resnais, était exhumé en 2011 par Julien Soudet, jeune cinéaste, et projeté en amont de son film « Le Bâtiment 17 ».

Le film d’A. Resnais est une « commande de l’Institut National de la Recherche sur la Sécurité sur la prévention des maladies professionnelles. Tourné en 1957 dans l’usine Francolor d’Oissel, ce documentaire prend des airs d’enquête scientifique pour découvrir le mal mystérieux dont souffre un ouvrier. »filmsdocumentaires.com

Source : Oissel.net

LA COTONNIÈRE

Saint-Étienne-du-Rouvray, boulevard Industriel

Textile, filature et tissage du coton

1865-1932

 

Dans la perspective d’étendre son activité à la France, la société bruxelloise des Filatures et Tissage Scheppers dirigée par Émile Jean-François Scheppers, jette en 1865, son dévolu sur le territoire de Saint-Étienne-du-Rouvray et ses vastes prairies, pour installer une nouvelle usine textile. À cette époque, la commune n’ayant pas encore été transformée par l’industrie comme Sotteville-lès-Rouen, Petit-Quevilly ou Oissel, son économie est encore largement basée sur l’agriculture et l’artisanat. Scheppers peut donc facilement trouver les terrains dont il a besoin pour l’instal­lation de son usine de filage et tissage du coton, bénéficier de la proximité du chemin de fer et de la Seine pour l’approvisionnement en matières premières ainsi que d’une main-d’œuvre abondante. Fondée à Saint-Étienne-du-Rouvray au printemps 1865, la société La Cotonnière acquiert rapidement son autonomie financière en devenant, le 30 novembre 1865, une société à responsabilité limitée au capital de six millions de francs.

Implantée au cœur d’un terrain de 23 hectares, l’usine textile se compose de deux ateliers de filage appelés petite et grande filature, de deux tissages, de magasins, de divers ateliers et d’une usine à gaz destinée à l’éclairage des bâtiments. La Cotonnière familièrement appelée par ses ouvriers la « Coto » est à sa création la plus importante usine textile de la rive gauche de la Seine et compte 1 140 ouvriers en 1867. En quelques années, celle-ci s’impose comme l’une des plus grandes usines textiles de Normandie et un véritable poids lourd de la production cotonnière en France, disposant de 90 900 broches et de 563 métiers à tisser.

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Malgré la vitalité de l’entreprise remise en cause momentanément par les conséquences de la guerre de Sécession en Amérique qui la prive de coton, Émile Scheppers, décide, le 5 octobre 1867, de passer la main. Après la guerre de Sécession, la guerre franco-prussienne de 1870-1871 constitue un nouveau coup dur pour l’usine textile. La mobilisation d’une partie de son personnel masculin contraint la direction de l’établissement à stopper l’activité de la filature. Les ouvriers restants, réduits à l’inactivité, sont alors dirigés vers des tâches de terrassement ou vers le tissage qui poursuit son activité grâce à ses réserves de fils.

Le 1er mai 1872, la Société Cotonnière est transformée en société anonyme. Cette même année, dans la nuit du samedi au dimanche 2 juin, l’établissement textile est victime d’un incendie d’une rare violence. Le sinistre entraîne la destruction des deux étages supérieurs de la grande filature composée d’un vaste bâtiment en briques long de 130 mètres sur 25 mètres de large et renfermant des métiers de renvideurs, des bancs à broches composés de 75 000 broches ainsi qu’une machine de 1 200 CV alimentant en énergie les installations. Si cet incendie constitue une lourde perte pour la production du fil, en revanche, les travaux de tissage qui occupent la plus grande partie des 900 ouvriers que compte l’usine à cette date, peuvent se poursuivre grâce à une machine à vapeur épargnée par l’incendie. Dans les mois qui suivent l’incendie, le bâtiment sinistré est reconstruit en prenant soin d’éliminer tout ce qui pouvait être source de combustion.

En 1879, l’usine textile aligne 80 000 broches et 600 métiers à tisser mus par un ensemble de machines à vapeur représentant une puissance de 1 500 CV, l’ensemble occupant 1 050 ouvriers. Une grande partie d’entre eux est logée dans la cité construite par La Cotonnière aux portes de l’usine et qui constitue une véritable ville dans la ville. Soucieuse d’attirer et de retenir la main-d’œuvre, la direction de l’entreprise offre à son personnel, en plus des logements, une bibliothèque, une pharmacie, une crèche pour les enfants des ouvrières, un asile pour le soin des malades, une école de filles gérée par les sœurs de la communauté de Saint-Vincent-de-Paul, une école de garçons, ainsi qu’une chapelle. Malheureusement, le 29 juin 1889, un incendie vient une nouvelle fois bouleverser la production de l’établissement alors placé sous la direction de Georges De Moor. Le sinistre implique cette fois-ci la petite filature qui emploie 150 ouvriers. Ce bâtiment construit en 1865 sur deux niveaux et qui mesure 60 mètres de long et 30 de large, renferme 11 800 broches et abrite à l’étage renvideurs, cardes, bancs-broches et laminoirs. La répétition des incendies, pousse la direction de l’usine à revoir la conception de ses ateliers. Si les premiers d’entre eux avaient été édifiés, comme la plupart des autres filatures de la région, en étages, la reconstruction des bâtiments va se faire sur la base d’une organisation horizontale de l’espace de travail rendue possible par la grande surface de terrain disponible autour de l’usine.

L’aménagement des nouveaux ateliers est l’occasion d’augmenter les capacités de production de l’usine. En 1892, celle qui est encore la plus importante de la région produit 3 681 823 kilogrammes de fils et 7 641 480 mètres de tissus grâce à 1 410 employés dont une forte proportion de femmes. En 1904, cet effectif atteint même le nombre de 2 000 ouvriers, mais n’est plus que de 1 600 six ans plus tard. Jusqu’à la fin des années 1910, La Cotonnière dont le rôle a été fondamental pour l’essor économique et démographique de Saint-Étienne-du-Rouvray, conserve encore la place du plus gros employeur de la commune.

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Durant la première guerre mondiale, à l’image des autres établissements textiles de la région, l’usine stéphanoise va tenir son rôle dans la fourniture de tissus destinés à l’équipement des armées. En septembre 1915, 200 métiers sur les 1 006 en service sont ainsi réservés à la fourniture des commandes passées par les services de l’Intendance militaire. L’établissement, qui ne cesse de se développer et de se moderniser pour garder son rang et son dynamisme, se compose en 1925, de trois filatures équipées de 120 000 broches et de 20 000 broches à retordre pour le filage du coton d’Amérique et des Indes. L’activité de tissage est menée dans les deux ateliers de l’établissement réunissant 1 350 métiers à tisser spécialisés dans la production d’articles de Rouen et de Tissus destinés à l’exportation vers les colonies françaises. À cette date qui marque l’apogée de l’activité de La Cotonnière, l’usine textile stéphanoise, qui demeure toujours la plus importante de la région emploie 2 500 ouvriers.

Cependant, malgré la modernisation de son outil de production et l’amélioration de ses méthodes de travail au lendemain de la Grande Guerre, l’entreprise est frappée, comme l’ensemble de la filière textile normande, par une succession de crises de mévente qui se succèdent durant les années 1920 et qui trouvent leur point culminant avec la crise économique de 1929. La situation est aggravée à La Cotonnière par l’achat, en 1930, de cotons de qualité médiocre qui se traduit par la production de tissu de moins bonne valeur et a pour effet d’entraîner une perte importante de marchés.

Comme un tiers des usines textiles normandes, La Cotonnière qui comptait encore 2 000 salariés en décembre 1930 est contrainte de cesser définitivement son activité durant le premier semestre de l’année 1932. Faute de repreneur, le per­sonnel de l’entreprise se retrouve au chômage le 1er juillet. Dans cette période de crise pour l’industrie textile, seule une partie des ouvrières licenciées réussit à retrouver du travail dans les autres établissements de la rive gauche qui continuent de fonctionner. Celles-ci vont en particulier réussir à se faire embaucher par l’usine textile Bertel à Sotteville-lès-Rouen.

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Désaffectée, l’ancienne Cotonnière va retrouver un second souffle après son rachat par la Société d’Application Générale d’Électricité et de Mécanique (Sagem) qui convertit, en 1945, les anciens ateliers de production textile et de stockage en atelier de fabrication de matériels électriques.

Source : Histoires d’usines – 180 ans de vie industrielle dans l’agglomération rouennaise

L’histoire, de 1916 à 2005…
En janvier 1916, les autorités françaises, qui doivent faire face à des demandes toujours plus importantes de munitions, décident de fonder une nouvelle poudrerie à Oissel. Celle-ci est particu­lièrement destinée à la production de mélinite, poudre explosive constituant le chargement intérieur de certains obus. les premiers travaux de construction de la nouvelle usine débutent en avril 1916. Rapidement après son démarrage, celle-ci fournit déjà 10% de la mélinite et 16% du phénol produit en France entrant dans la composition d’explosifs. Au mois d’août 1918, l’usine, qui demeure stratégique pour l’effort de guerre, fait l’objet de bombarde­ments allemands sans que ceux-ci ne parviennent à en stopper la production. Un mois après l’armistice du 11 novembre 1918, l’établissement qui a employé jusqu’à 1 500 salariés dont 600 chinois cesse complètement sa production de poudre.
Loin de le laisser dans l’embarras, cette décision marque le démar­rage d’une nouvelle phase de son activité. Il était prévu dès sa construction, que l’usine, au jour de l’arrêt de sa production d’ex­plosifs, se consacrerait à la production de matières colorantes. En effet, jusqu’à la guerre de 1914-1918, le marché mondial des matières colorantes est très largement dominé par l’Allemagne. Le déclenchement du conflit et l’arrêt des échanges avec ce pays qui s’ensuit, incite le gouvernement français à stimuler l’essor d’une industrie nationale des matières colorantes. En février 1916, une commission interministérielle se met en place pour travailler dans ce sens. Rapidement, le Syndicat National des Matières Colorantes et Produits Chimiques voit le jour et réussit à motiver industriels et négociants pour se regrouper au sein d’une com­pagnie capable de financer l’installation d’usines de productions de matières colorantes. Fondée le 31 janvier 1917, la Compagnie Nationale des Matières Colorantes et Produits Chimiques au capital de quarante millions de francs, présidée par René Masse, finance la construction de deux centres de production à Nogent-sur-Marne dans le Val-de-Marne et Villers-Saint-Paul, près de Creil, dans l’Oise.
 
Au lendemain de l’Armistice, il est décidé de créer un troisième site de production. La Compagnie Nationale des Matières Colo­rantes et Produits Chimiques obtient en 1919, du gouvernement français, l’autorisation de prendre possession des installations de la poudrerie de Oissel. L’usine qui s’étend sur un terrain de 220 hectares et qui possède 73 120 m2 de bâtiments couverts, est située à Oissel entre la Seine et les voies ferrées de la ligne Rouen-Paris. Du point de vue de son outillage, celle-ci est dotée des installations nécessaires au traitement de la benzine, du toluène, de la naphtaline et des acides minéraux entrant dans la compo­sition des colorants azoïques et autres matières intermédiaires. Si l’usine exploite elle-même une partie de sa production, le reste est envoyé à d’autres établissements français de produits colo­rants, mais également à l’étranger. À son démarrage, la direction de l’usine est confiée à Laurent Élie, ingénieur de l’École supérieure de chimie industrielle de Lyon.
En 1923, la Compagnie Nationale des Matières Colorantes et Produits Chimiques fusionne avec les établissements chimiques français Kuhlmann, ce qui lui permet d’exploiter dorénavant des brevets allemands de fabrication de colorants artificiels obtenus comme dommages de guerre. Le passage dans le giron de ce géant de la chimie française s’accompagne d’investissements pour renforcer le potentiel de production de l’usine de Oissel. En 1935, on commence à étudier le transfert de l’ensemble des ateliers sur un site plus proche de la Seine afin de faciliter leur desserte par le fleuve et sur lequel il sera plus facile de les agrandir ultérieu­rement. Mais le déclenchement de la seconde guerre mondiale va contraindre l’entreprise à ajourner son projet.
En 1938, l’usine emploie plus de 100 chimistes et ingénieurs et plus de 1 500 ouvriers. À cette date, celle-ci fait l’objet d’importants travaux afin de la doter de tous les moyens nécessaires à la mise en œuvre d’une chimie organique moderne, capable de prendre en compte tous les derniers progrès intervenus dans ce domaine. Suite à la déclaration de guerre avec l’Allemagne en septembre 1939, l’établissement renoue avec les activités à l’origine de sa création et consacre une partie de sa production à la fabrication d’explosifs du type mélinite.
 
En décembre 1941, les usines de Villers-Saint-Paul et de Oissel sont regroupées avec celles de la Société des Matières Colorantes de Saint-Denis et de la Compagnie Française de Saint-Clair-du-Rhône qui appartiennent également à la société Kulhmann, pour former la société anonyme Francolor dont 51% des 800 millions de francs du capital sont détenus par l’Allemagne. Durant l’Occupation, l’usine osselienne est mise à contribution pour la fourniture de différents produits à usages militaires destinés à l’armée allemande : dinitrobenzène, dinitrochlorobenzène, mononitrophtalène. L’usine va en particulier fabriquer un produit spécial anti-corrosif pour la protection des moteurs d’avion de la Luftwaffe. De par l’impor­tance de son rôle pour l’Occupant, l’usine fait l’objet de plusieurs sabotages de la part de la Résistance permettant de freiner la production.
Dans les années d’après-guerre, l’activité de l’usine se répartit en deux grands groupes : la fabrication de près de 250 produits chimiques de synthèse différents qui entrent dans l’élaboration des matières colorantes et la fabrication de plusieurs centaines de colorants azoïques. Ces activités sont complétées par la pro­duction de phénol synthétique, de tanins artificiels, d’auxiliaires de teinture et d’apprêt, de naphtazol et de bases solides.
Durant cette période, la production annuelle oscille de 8 à 10 000 tonnes de produits intermédiaires et 4 000 tonnes de matières colorantes dont l’exportation représente, en 1948, 3 milliards de francs. L’établissement occupe alors 1 800 personnes répar­ties entre 1 440 ouvriers, 285 agents de maîtrise et employés, 75 ingénieurs et ingénieurs chimistes.
Les projets de déplacement et d’agrandissement de l’usine, aban­donnés au moment de la guerre, sont remis à l’ordre du jour au début des années 1950. Parmi les travaux menés, le déplacement en 1956 du magasin aux produits finis, construit en 1927 en béton armé, vers les nouveaux ateliers installés plus près de la Seine, constitue un événement éminemment spectaculaire. Ce bâtiment de 100 m de long sur 20 m de large et comportant quatre niveaux est en effet déplacé, vers son nouvel emplacement, à l’aide de rails, sur une distance de 750 m. Moins médiatisé, le creusement dans la rive d’un port privé pour la desserte de l’usine par les péniches, illustre bien la volonté des responsables de l’usine de doter celle-ci d’un maximum d’atouts pour son développement. Durant les années 1960, l’établissement se livre à un renforce­ment de ses installations par la construction de cinq bâtiments supplémentaires qui permettent la mise en fabrication de nouveaux produits qui s’ajoutent à une liste de plus de 1 500 produits organiques de synthèse.
 
La décennie 1960 est marquée, sur le plan industriel, par la fusion en 1966 du groupe Kuhlmann, avec l’entreprise d’électro-chimie Ugine pour former le groupe Ugine-Kuhlmann sans que cela ne remette en cause l’activité de l’établissement de Oissel qui atteint 6 000 tonnes de colorants par an. Au début des années 1970, le nombre des salariés passe sous la barre du millier alors que celui-ci avait frôlé les 2 000 à la fin des années 1940. Cette diminution importante illustre les efforts menés durant les années 1950-1960 pour améliorer le rendement de l’usine qui a, de fait, moins besoin de main-d’oeuvre ouvrière, mais proportionnellement plus de cadres et de techniciens.
L’année 1971 est marquée par la fusion d’Ugine-Kuhlmann avec le groupe Pechiney pour devenir Pechiney-Ugine-Kuhlmann (PUK). Ce mariage donne ainsi naissance au premier groupe industriel privé du pays présent dans la sidérurgie, la chimie et le nucléaire. Cependant, à partir de 1974, ce géant industriel français connaît de graves difficultés financières provoquées par les remous du choc pétrolier de 1973. Décidé à le sauver, l’État nationalise le groupe en 1981 et finance sa restructuration, mais réclame en contrepartie son démantèlement. En 1983, l’entreprise Francolor qui n’emploie plus que 880 salariés est dénationalisée afin d’être vendue au groupe britannique ICI (Imperial Chimical Industries), quatrième entreprise chimique mondiale. Malgré ce changement de propriétaire, les finances de l’établissement chimique de Oissel connaissent d’importantes difficultés qui ne peuvent être réglées que par une réduction des ses effectifs en 1985 qui voit le départ de 156 salariés. Malgré cette purge, l’usine demeure la plus impor­tante de Oissel et reste le leader français de la production de colorants industriels et de pigments pour encre d’imprimerie. Après les bouleversements des années 1980, le début de la décen­nie suivante est marqué, pour l’entreprise, par une baisse de son activité consécutive à une diminution de la demande de produits colorants en France. Pour faire face à cette difficulté, la direction d’ICI Francolor procède à une nouvelle vague de licenciements au printemps 1991 (la cinquième depuis 1983). Mais la restructuration de l’usine ne se limite pas à la seule réduction du nombre de salariés. Afin d’améliorer la rentabilité des activités, le groupe ICI décide, à la fin de l’année 1991, de scinder en deux le site de Oissel. En 1992, les ateliers où sont fabriqués les colorants textiles, sont vendus au groupe américain Crompton and Knowles Cor­poration. Avec son siège social basé dans le Connecticut, cette société qui pèse 2,3 milliards de francs emploie 2 300 ouvriers répartis dans ses cinq usines américaines et son usine belge.
la seconde partie de l’usine, spécialisée dans la production des pigments organiques entrant dans la composition des encres d’im­primerie, des peintures et la coloration des matières plastiques, est cédée le 1er janvier 1993, à la société Francolor Pigments {1}. Celle-ci est une filiale du groupe japonais Toyo Ink, leader dans le domaine des pigments à forte valeur ajoutée et employant 6 000 salariés dans le monde.
En juin 2000, le groupe Crompton and Knowles cède à son tour l’usine à la société britannique Yorkshire Leeds France, 4e produc­teur mondial de colorants organiques spécialisé dans la fabrica­tion de colorants pour cuir, textile et papier. Cependant, au début des années 2000, le groupe Yorkshire Leeds est confronté à un problème de surcapacité de production et à un renforcement de la concurrence asiatique, en particulier de l’Inde et de la Chine. Face à cette situation, la multinationale décide de réduire ses frais en fermant certains de ses sites comme ceux de Tertre en Belgique et Leeds en Angleterre. Malgré cette mesure, l’entreprise ne peut éviter sa mise en liquidation, le 23 octobre 2003, qui s’accompagne de l’abandon de l’usine de Oissel. Face à l’effacement du groupe Yorkshire et faute de pouvoir améliorer sa propre situation, l’usine de Oissel est mise en liquidation en février 2005, laissant 174 salariés au chômage.
{1} L’entreprise s’appelle dorénavant Toyo lnk Europe Specialty Chemicals et emploie plus de 200 salariés. En 2005-2007, près de quinze millions d’euros ont été injectés pour moderniser l’appareil de production afin d’orienter la fabrication vers les pigments de haute performance.

D’ici à la mi-septembre 2014, la ville de Barentin deviendra propriétaire de l’ancienne usine de textile Badin, une friche de 17 hectares située dans la vallée de l’Austreberthe. La mise en appel d’offre pour le désamiantage, la déconstruction partielle et les travaux de conservation du site a été votée lors d’une réunion du conseil municipal en juillet dernier. Cette usine fermée et placée en liquidation judiciaire en 2008 était une des plus grandes filatures de la région rouennaise. La ville va donc engager quelque 1,5 M€ pour racheter au liquidateur le site et assurer sa dépollution. « il reste de nombreuses sources de pollutions avec le reste de produits chimiques et de combustion liés aux transformateurs » explique Michel Bentot, le maire (PS) de Barentin qui demande une aide à la Région et au FEDER afin de financer ce projet.

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Cette friche industrielle qui a été pillée et incendiée va connaître une forte restructuration. Une mission d’expertise initiée par la mairie a permis de déterminer la valeur patrimoniale des bâtiments de l’usine. Les plus endommagés seront déconstruits tandis que d’autres, plus emblématiques, seront conservés. Ainsi, la Tour à Horloge accueillera les services municipaux, trois bâtiments composant la Triple Arche auront une orientation sportive, un autre recevra une pépinière d’entreprises et enfin la centrale électrique et la cheminée seront gardées comme témoins industriels du XIXème siècle. Par ailleurs il est prévu de rénover les locaux de l’entreprise Jacques Dubois qui développe sur le site des produits de haute technologie destinés aux domaines militaires et civils (télécommunication, aéronautique, espace, automobile).

La restauration de la friche Badin va devenir le grand projet de cette ville de 13.000 habitants. « Le terrain rendu disponible sera une réserve foncière pour les 20 prochaines années de la ville qui s’est étendue d’une part vers Rouen et d’autre part vers le Havre et compte désormais 50% de logements sociaux », souligne le maire. L’édile souhaite inscrire ce projet d’urbanisme « qui le passionne » dans un schéma plus global de réhabilitation de l’ancien Lycée Jacquard appartenant encore à la Région Haute-Normandie, de l’ancienne usine Gaillard au sein de laquelle des études analogues ont été menées à titre privé et de l’entreprise de tissage Deren : « la municipalité désire se réapproprier le fond de vallée de l’Austreberthe, fortement touchée par la désindustrialisation » indique Michel Bentot.

Ouvrier devenu patron

Le fondateur de l’usine, né en 1830 à Brethel (Orne) dans une famille de fileurs à domicile, Auguste Badin a été engagé à l’âge de 12 ans comme ouvrier dans une petite filature de lin installée à Barentin. A 17 ans, il en devient le directeur puis à 30 le propriétaire. Ses affaires prospèrent et dans le dernier quart du XIXème siècle il fait construire à côté de la première usine, une filature de coton et une autre dédiée au jute et au chanvre.

Ces constructions de briques rouges d’inspiration anglaise étaient surmontées d’une cheminée haute de 90 mètres capable de répondre aux contraintes physiques des énormes chaudières. Au début du XXème siècle, les machines engloutissaient jusqu’à 15.000 tonnes de charbon l’an pour transformer 6.000 tonnes de lin brut et 4.200 tonnes de coton brut.

Parfait autodidacte et patron paternaliste à l’ancienne, Auguste Badin finança une école, une crèche, un orphelinat, une caisse de retraite, une autre de secours mutuel… Il fut aussi maire de Barentin de 1881 à 1908. Après sa mort en 1917, l’entreprise qui a compté à son maximum plus de 2.000 ouvriers connu des hauts et des bas. L’activité s’éteignit avec le dépôt de bilan en 2006 de l’entreprise Badin-Sartel qui ne comptait plus qu’une centaine de salariés.

Source : filfax.com

Usine Nouvelle, 15 Juin 2005 :

Spécialisée  à Yainville (Seine-Maritime) avec une centaine de salariés dans la fabrication et le conditionnement de savons et crèmes lavantes, l’entreprise Nouvelle Savonnerie Française (NSF, Groupe Savonnerie et Parfumerie Bernard, France) vient d’être placée en redressement judiciaire par le Tribunal de Commerce de Rouen (Seine-Maritime) à la fin du mois de mai dernier.

L’information était restée confidentielle pour des raisons difficiles à comprendre, la direction de la PME n’ayant pas souhaité s’exprimer sur le sujet et l’administrateur judiciaire nommé par le Tribunal, le rouennais Maître Daniel Bléry restant injoignable, tout comme les membres du comité d’entreprise représentant le personnel. Ce qui ne retire en rien la menace sur les emplois.

Fashion Mag, 22 Janvier 2006 :

Vendôme délocalise en Italie la production du savon de Marseille

pttmarRLe groupe Laboratoires Vendôme (Le Petit Marseillais) propriétaire de la marque Persavon a annoncé la « délocalisation de la production du savon de Marseille en Italie », a indiqué Yannick Bersoult, le délégué syndical CFDT de la savonnerie (NSF) de Yainville (Seine-maritime).

 

Libération, 24 Janvier 2006 :

Une «solution» italienne à l’étude pour Persavon

Les Laboratoires Vendôme (le Petit Marseillais) ont reconnu, hier, «chercher des solutions, notamment en Italie» pour «la fabrication des produits Persavon». Mais ils ont démenti vouloir délocaliser la production du savon de Marseille en Italie, comme l’avait indiqué dimanche un délégué syndical CFDT de la savonnerie NSF de Yainville (Seine-Maritime), sous-traitant des Laboratoires Vendôme. (AFP)

auffreville-brasseuil.fr, Janvier 2006 :

La direction de la Nouvelle savonnerie française (NSF), qui emploie 101 salariés, vient d’apprendre que l’un de ses plus importants commanditaires (Vendôme) lui retirait la production de 3 700 tonnes de savon de Marseille Persavon. Vendôme a décidé de délocaliser cette production en Italie. L’usine de Yainville, en redressement judiciaire depuis le mois de mai dernier, a déjà perdu par le passé la production des savons Mont St Michel et Le Chat.

Contrefaçon-Riposte, 01 Mars 2006 :

La Nouvelle Savonnerie française (NSF), la plus importante savonnerie d’Europe, située à Yainville, en Seine-Maritime, dont la capacité annuelle est de 30-000 t de savon dur, est menacée de fermeture, car une partie importante de sa production, pour la marque Persavon des laboratoires Vendôme, a été délocalisée en Turquie.

09 Janvier 2008 :

Christophe Bouillon, député de la circonscription, s’est rendu hier, en compagnie de Jean-Louis Claudet, Maire de Yainville, au tribunal de commerce apporter son soutien aux 64 salariés de l’usine Nouvelles Savonneries de France (NSF) de Yainville.

La décision du tribunal de prolonger le délai d’observation pour permettre le dépôt et l’étude de deux dossiers de reprise de l’entreprise est un premier soulagement.

Les salariés sont peut-être en passe de sauver l’entreprise : Le tribunal de Commerce de Rouen, s’est en effet prononcé mardi pour la continuation de l’activité jusqu’au 31 mars prochain, et l’administrateur judiciaire a confirmé que deux repreneurs sérieux étaient sur les rangs.

Reprise en juin 2006 par le groupe français Unhycos, spécialisé à Pierrelaye (Val d’Oise) dans le négoce international de produits d’hygiène et de beauté, NSF était encore menacée de fermeture définitive fin octobre, suite à la décision de la direction de jeter l’éponge. Mais les représentants du personnel de cette usine spécialisée avec 64 salariés à Duclair, en Seine-Maritime, dans la fabrication et le conditionnement de savons et crèmes lavantes, avaient réussi à convaincre leur direction, puis le tribunal de Commerce de ne pas la mettre en liquidation et de lui accorder un premier sursis de plus de deux mois.

Ils estimaient en effet que « la plus grande usine de savon d’Europe » pouvait être viable, avec un investissement de modernisation, le versement du soutien financier promis par l’Etat et l’aide des collectivités territoriales. Ces dernières sont d’ailleurs intervenues avec l’apport conjoint de quelque 500 000 euros de la part du conseil régional de Haute-Normandie et du conseil général de Seine-Maritime.

Les repreneurs potentiels ont jusqu’au 22 février pour déposer leurs dossiers,

« sachant que l’outil industriel du site permet également, même si ce n’est pas le cas aujourd’hui, de fabriquer des produits sous forme liquide, des détergents, des cosmétiques et qu’il dispose d’une unité de distillation de glycérine »,

précise Yannick Bersoult, représentant de la CFDT dans l’entreprise.

« Les salariés déjà habitués malheureusement à ces périodes d’angoisse et de flottement, dit le communiqué de Christophe Bouillon, car la savonnerie a déjà connu de nombreux tumultes.
Au delà des démarches entreprises en commun avec le maire depuis les difficultés de l’entreprise, être aux côtés des salariés était aussi un témoignage fort du souci de l’emploi dans cette partie de la vallée de la seine, et de la richesse que constitue NSF, qui est une des dernières savonneries d’Europe. »

Usine Nouvelle, 09 Janvier 2008 :

Les 64 salariés de la Nouvelle Savonnerie de France (NSF) sont peut-être en passe de gagner leur pari : sauver l’entreprise. Le tribunal de Commerce de Rouen en Seine-Maritime, s’est en effet prononcé mardi pour la continuation de l’activité jusqu’au 31 mars prochain, et l’administrateur judiciaire a confirmé que deux repreneurs sérieux étaient sur les rangs.

Reprise en juin 2006 par le groupe français Unhycos, spécialisé à Pierrelaye (Val d’Oise) dans le négoce international de produits d’hygiène et de beauté, NSF était encore menacée de fermeture définitive fin octobre, suite à la décision de la direction de jeter l’éponge. Mais les représentants du personnel de cette usine spécialisée avec 64 salariés à Duclair, en Seine-Maritime, dans la fabrication et le conditionnement de savons et crèmes lavantes, avaient réussi à convaincre leur direction, puis le tribunal de Commerce de ne pas la mettre en liquidation et de lui accorder un premier sursis de plus de deux mois.

Ils estimaient en effet que « la plus grande usine de savon d’Europe » pouvait être viable, avec un investissement de modernisation, le versement du soutien financier promis par l’Etat et l’aide des collectivités territoriales. Ces dernières sont d’ailleurs intervenues avec l’apport conjoint de quelque 500 000 euros de la part du conseil régional de Haute-Normandie et du conseil général de Seine-Maritime.

Les repreneurs potentiels ont jusqu’au 22 février pour déposer leurs dossiers, « sachant que l’outil industriel du site permet également, même si ce n’est pas le cas aujourd’hui, de fabriquer des produits sous forme liquide, des détergents, des cosmétiques et qu’il dispose d’une unité de distillation de glycérine », précise Yannick Bersoult, représentant de la CFDT dans l’entreprise.

Département de Seine-Maritime, 10 Janvier 2008 :

Nouvelles Savonneries de France à Yainville :
Le Département de Seine-Maritime précise les conditions de versement de son aide.

Dans le cadre de la reprise de l’activité de Yainville par les Nouvelles Savonneries de France, le Département de Seine-Maritime a décidé, en novembre dernier, d’accorder une Aide à l’Emploi d’un montant de 237.600 €.

À ce jour, les services départementaux restent toujours dans l’attente de retour de la convention signée par l’administrateur judiciaire. Les autres partenaires institutionnels (Etat et Région) n’ont pas, à ce jour et pour des raisons similaires, été en mesure de verser les fonds liés à la préservation des emplois et/ou à des investissements nécessaires à un nouveau développement.
Le mardi 8 janvier, le Tribunal de commerce de Rouen a autorisé la poursuite de l’activité et le Département de Seine-Maritime confirme son engagement auprès de la direction et des salariés de la société. Le repreneur potentiel pourra bénéficier de l’aide départementale qui sera versée à la condition de la poursuite de l’activité et de la sauvegarde des emplois.

Avril 2008 :

Mise en liquidation judiciaire de la Nouvelle Savonnerie Française – NSF à Yainville (Seine-Maritime) qui emploie 68 salariés à la fabrication de savons et crèmes lavantes.

Photos NSF 2012-2013… :

11/2012 – UrbEx NSF – Part I

12/2012 – UrbEx NSF – Part II

04/2013 – UrbEx NSF – Part III

05/2013 – UrbEx NSF – Part IV

06/2013 – UrbEx NSF – Part V

A Yainville, l’aventure débute en 1930. Mais le savon c’est vieux comme le monde. Marchandise rare, donc chère, il faudra attendre le milieu du siècle pour trouver le savon de Marseille. Le produit restait coûteux, c’est pourquoi nos arrière-grand-mères ne l’utilisaient pas pour laver leur linge. Alors comment procédaient-elles ? Elles tamisaient des cendres de bois, de préférence de hêtre, les lavaient, les mélangeaient avec de la chaux vive et y ajoutaient des orties séchées. Il fallait 2 kg de cendres pour 100 kg de linge. Cela semble beaucoup mais autrefois on lavait une ou deux fois par an. Nos aïeules faisaient bouillir le linge, mais jamais le vendredi et surtout pas au mois de mai. Allez savoir pourquoi ! Cette façon de procéder dure jusqu’à la Grande Guerre, époque où le savon de Marseille devint un produit de consommation courante. Chez l’épicier du village, une seule marque de savon est à vendre. Les ménagères le stockaient pour qu’il sèche. Il arrivait en caisses, les fameuses caisses à savon.

photo01Les premières savonneries s’installent à Marseille car les matières premières, l’arachide, le coprah-palmiste débarquent dans le port. La demande est telle que les savonniers marseillais décident de construire une usine dans “le nord” pour se rapprocher des marchés parisiens. Yainville est choisi pour son site : Au bord de la Seine, on peut débarquer les matières premières dans l’usine. La route, la ligne de chemin de fer sont des atouts. Le projet prend forme en 1930. Le principal investisseur est la société Fournier-Ferrier, un savonnier marseillais. Par l’intermédiaire de ses filiales, la Compagnie des Produits Électrolytiques à laquelle elle prête les fonds nécessaires, la Société Havraise d’énergie électrique participe aux dépenses de constructions pour un quart. Les reste se partage entre la Société des coopératives de France, le groupe Worms, l’Office public des habitations bon marché. La future savonnerie prend le nom de Société normande des corps gras.

Roland Edde passait chaque jour devant le chantier pour se rendre à l’école :

«Nous étions étonnés par la taille des tracteurs à chenilles qui taillaient dans la falaise».

Justement on pourrait penser que le site est mal choisi car le haut de la falaise surplombe la Seine du 30 mètres :

«mais elle a été rognée, consolidée, soutenue, rectifiée et semble maintenant n’exister que pour permettre une fabrication en paliers. Les étapes successives du travail se faisant pas descentes naturelles d’opération en opération».

Des photos d’époque nous permettent de dater les phases finales des travaux. En avril 1933, l’ossature de l’ensemble des constructions est en place. Les plus importantes se situent au niveau de la D982 : côté centrale électrique le bâtiment de traitement des corps gras; à toucher “la cathédrale”. Les anciens baptisaient ainsi la grande bâtisse aujourd’hui détruite. C’était un véritable blockhaus pour sa solidité. Imaginons la couper en deux. Côté Seine on trouve des ateliers de fabrications. Du côté de la route, deux niveaux de bureaux, puis, au-dessus, des cuves qui contiennent au total 1200 tonnes de matières premières, puis encore au-dessus, un réservoir d’eau de 250 mètres cubes. Une belle charge sur la tête des employés.

«Les plafonds étaient un peu humides… mais loin de nous la pensée que cela pouvait nous tomber dessus».

Au faîte du toit, en 1964, on inscrira : “Savon Le Chat”. Ce bâtiment de grande taille avec sa toiture en queue de geai et ses colombages se voulait de style néo-normand. Avait-on choisi de construire dans le caractère des nouvelles maisons du Trait ? En descendant d’un palier, on arrive au niveau de l’atelier de fabrication du savon. Au plan inférieur : celui du conditionnement est suivi des magasins d’expédition, situé le long de la Seine. La petite tour carrée surmontée d’une girouette n’est pas là pour le décor. Elle renferme le monte-charge qui permet d’élever les fûts de matières premières au niveau du stockage. Mais on se souvient des 135 marches à descendre ou à monter entre le haut et le bas de l’usine. Entre la centrale et la savonnerie, un tunnel est foré pour y passer un tuyau. La centrale fournira à l’usine de la vapeur aux heures creuses. Nous sommes avant 1939, au cours des années les diverses fabrications exigeront de nouvelles constructions.

Une enquête de commodo et incommodo menée en septembre 1932 relative à l’installation de la savonnerie trouves des personnes hostiles. Le propriétaire de l’abbaye de Jumièges s’y oppose formellement. Celui du manoir de Yainville “chez les Zoaques” craint des odeurs nauséabondes et des vapeurs. Le président des œuvres sociales du Trait appréhende pour la santé. Un autre trouve que la savonnerie dépare le paysage bien plus que la goudronnerie. La production démarre fin 1934, on ne fabrique que du savon de Marseille. Le 21 mars 1935, le maire d’Heurteauville, à cause des odeurs, dépose une plainte. Par la suite les choses rentrent dans l’ordre. A savoir si les odeurs diminuent ou ben que les gens s’habituent.

photo02Si les premiers cadres viennent de Marseille, la main-d’œuvre est locale. On n’embauche pas d’ouvriers qualifiés sauf pour les services d’entretien. Les futurs agents de maîtrise, voire même les ingénieurs-maison seront des hommes formés dans l’usine. La moitié du personnel est féminin. Ces femmes habitent souvent le Trait. Est-ce la raison pour laquelle le groupe Worms a investi dans la nouvelle savonnerie ? En procurant du travail aux épouses, il fixait les maris au chantier naval. A cette époque pour quelques francs de plus on changeait de patron.

Les témoins d’avant-guerre sont rares. Les hommes fabriquent le savon. Pas de femme autour des chaudrons… Les méthodes changeront peu, sauf qu’à cette époque on le coule dans des plaques refroidies à l’eau. L’usine de Yainville est une des premières à utiliser ce nouveau procédé. Avant on étalait le savon sur un sol cimenté. Les femmes travaillaient au conditionnement. Elles se souviennent, les images refont surface :

«Sorti des cadres, le savon était découpé en cubes par des fils d’acier. Puis nous les rangions sur des clayettes pour les passer au séchoir: Sec, chaque morceau placé dans une forme était frappé, on lui imprégnait la marque du savon. Avec la main gauche, on mettait le morceau dans le moule, avec la droite on le retirait. Cette machine était dangereuse, plus d’une y a laissé un bout de doigt. Après, le savon était mis en caisse ou en carton. Au bout de la chaîne c’était un homme qui les prenait. Tout ça c’était avant la guerre, et ça durera plusieurs années après».

Vers 1938, la savonnerie débute la transformation de la glycérine qui arrivait brute. Il fallait la distiller. Ces travaux s’effectuaient de nuit, aux heures creuses de la centrale qui fournissait la vapeur :

«C’était payé 15 heures pour 12 de présence, du tout bon, car en quatre jours nous faisions nos 60 heures».

Les grèves de 1936, le Front populaire, rapprochent un peu plus les salariés :

«Nous partions en cortège pour défiler au Trait. Les salaires qui augmentaient, les congés payés, quelle belle époque ! Malheureusement une bien courte embellie. Oui, nous étions mieux payées que les filles qui travaillaient dans les filatures. Ce n’est pas pour ça que nos patrons étaient des tendres. Je me souviens d’un jeune ingénieur de chez nous. Après le Front populaire, ils ont trouvé une raison pour le virer : une erreur d’excès de soude. Mais le réel motif est qu’il manifestait avec nous».

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La savonnerie tourne bien, la guerre va ralentir ce bon départ. En septembre 1939, les hommes mobilisables partent, on embauche des femmes, des retraités reviennent. Faute de courant électrique l’usine s‘arrête. Le 9 juin 1940, tous partent en exode. Les fumées des raffineries sabotées obscurcissent le ciel bleu. Aucun ordre de destruction de la savonnerie n’a été donné. Deux jours plus tard les Allemands arrivent. Après la réunion des chefs d’entreprises industrielles à Rouen le 26 juin, l’occupant ordonne la remise en marche des usines. Naturellement il faut fournir des produits aux Allemands. Les matières premières font défaut. Les relations maritimes avec nos colonies deviennent difficiles et nulles à partir de fin 1942. Plus d’arachide, plus de coprah, il reste les graisses animales et bientôt les oléagineux locaux. Dans nos régions on cultive le colza et le soja, au sud le tournesol. Pour diversifier ses fabrications, la direction décide en 1943, de construire des unités de broyage et d’extraction des graines d’oléagineux, c‘est toute la partie de l’usine qui deviendra l’huilerie. En avril 1944, le premier jet d’huile de colza est obtenu. Mais laissons un ancien nous parler de cette époque :

«Nous fabriquions du savon chargé de kaolin qui contenait 11 à 15% de  matières grasses. Nous mettions dedans tous les corps gras que l’on trouvait. Si on jetait un morceau de savon dans l’eau, cinq heures après il restait du sable dans le fond du seau. Pour les Allemands il était plus gras. En 1941, on produisait de la lessive en poudre à base de soude, de bicarbonate, d’acides gras et d’eau. Nous faisions tout sur place, y compris les caisses à savon en bois. Plus de 200 femmes travaillaient dans l’usine. En 1942, des hommes partent en Allemagne, une vingtaine de S.T.O. Les Allemands venaient pour contrôler; mais ne restaient pas sur place. A l’époque c’était dur de trouver du ravitaillement. Les gens de la savonnerie troquaient du savon contre des vivres chez les cultivateurs de la région. Nous allions voir les cousins paysans perdus de vue».

Sur le sujet on nous raconte une anecdote :

«Le Directeur avant l’arrivée des Allemands, avait caché plusieurs palettes de morceaux de savon. La cachette était bonne. A la Libération il va pouvoir les récupérer. Extérieurement elles avaient gardé le même aspect, des blocs d’un mètre cube. La surprise : à l’intérieur il n’y avait plus rien, le milieu avait été creusé par des gens qui peut-être avaient des cousins cultivateurs !».

photo06Malgré les événements, les hommes ne désespèrent pas. Pour preuve, ils ont construit l’huilerie et trois maisons dans le haut de la côte Béchére pour y loger des cadres de l’usine. C’était prendre des risques, car la guerre ne va pas épargner le site. Centrale électrique, savonnerie, pour un bombardier en altitude ça ne faisait qu’un. Et quand les bombes tombent dans le cimetière de l’église du Trait, le 4 août 1943, qui était visé ? Les usines de Yainville ou le chantier naval ? L’entreprise Bai, construit un abri antiaérien sous la falaise. Aux alertes les employés qui travaillent en haut préfèrent fuir vers la forêt pour s’écarter de l’usine, c’était plus rapide que de descendre les 135 marches. Le premier bombardement a lieu le 6 juillet 1941. Puis le 19 avril 1943, suivi d’attaques les 29 et 30 juillet. La presse annonce que la savonnerie est en partie détruite. Après, un poste de surveillance est installé sur la rive gauche. Au bruit des avions le guetteur ou la guetteuse sifflait, l’alerte était donnée dans l’usine. Les Allemands avaient mis en place une pièce de DCA de quatre tubes de 20 mm au lieu-dit le Boel, situé entre la savonnerie et le vieux Trait. Est-ce cette pièce qui abat le 21 mai 1944 un Spitfire anglais qui tombe dans la plaine de Yainville ?

photo07Les Allemands ne retrouveront pas le pilote, la Résistance, oui. La DCA, entre le Trait et Yainville ne manquait pas : plus d’une vingtaine de batteries. Le pire restait à venir pendant les derniers jours de |’occupation car le bac de Yainville devient la cible des avions Alliés, en plus les obus tombent sur les usines les 28, 29 et 30 août. Les derniers Allemands avant de partir mettent le feu à l’atelier de la caisserie. La guerre n‘aura pas épargné les vies humaines. M. Auger sera tué au cours d’un bombardement. Maurice Lefebvre déporté politique et M. Foucault, STO décéderont en Allemagne.

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Les Allemands avant de quitter Yainville, n’hésitent pas à saboter la centrale électrique. Pas très correct, en 1940 nous l’avions laissée en état… Toutes les usines locales sont tributaires de la distribution de l‘énergie. En attendant, tous remettent les lieux en état de bon fonctionnement. Comme par hasard, on retrouve des matières premières destinées aux Allemands. On redémarre la fabrication du savon. Les premiers navires vont accoster de nouveau. En 1945, commence l’extraction d’huile d‘arachide à Yainville. Une anecdote sur le sujet bien dans le contexte de cette époque :

«Un jeune ingénieur qui habitait Rouen, chaque jour venait travailler à l’usine en vélo. Le midi, il reprenait sa bicyclette pour aller déjeuner à Duclair. Le jour du premier jet d’huile d’arachide, le restaurateur est tout fier de lui servir des frites faites avec de l’huile d’arachide… et elle vient de Yainville monsieur !».

Le circuit du marché était si court, que le produit arrivait avant sa mise en vente.

Le 1er septembre 1947, la savonnerie se sépare des ateliers de fabrication de l’huile qui deviennent une entreprise indépendante : la Société normande d‘huilerie. A Yainville on dit : « Les Coop reprennent leurs billes».

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Les chercheurs des établissements Fournier-Ferrier inventent un nouveau produit de poudre à laver. Dans les immeubles, il n’y a plus de buanderie, les lessiveuses à ébullition aspergeaient automatiquement le linge mais les lessives moussaient de trop. On risquait d’inonder l’appartement. C’est ainsi qu’est née la poudre à laver qui ne mousse pas. A cette époque on ne connait pas encore les tissus synthétiques, on faisait bouillir le linge. On demande à l’usine de Yainville de fabriquer le Catox. On décide en 1949 de monter des bâtiments neufs. La poudre se fait dans des appareils où l’addition de tous les produits nécessaires (mouillants, moussants et détergents) donne des blocs qui sont concassés, broyés, pulvérisés pour finalement être conditionnés. Cette fabrication devant la demande toujours accrue de la clientèle, va prendre beaucoup d’importance. Un exemple, le 12 octobre 1950, l’usine produit 26,292 tonnes de Catox, dans le mois 665,93 tonnes. La main-d’œuvre est surtout féminine : 84 femmes et 18 hommes. Le travail s’effectue en deux quarts journaliers, de huit heures. Du Catox on en parle encore dans les chaumières ! Ce sera une des premières campagnes de publicité digne de ce nom :

«Employez tous Catox et sans vous fatiguer votre linge sera bien lavé».

C’était le slogan de l’émission de radio (la télé n’existait pas) « Reine d’un jour ». Jean Nohain et le géant Atlas, viennent visiter l’usine et tout le monde est invité à l’émission au cirque de Rouen, quelle journée ! Pour fabriquer le Catox les conditions de travail sont pénibles. Des dames se souviennent et parlent entre-elles :

«Ca rongeait le bout des doigts, ça collait l’hiver, de la poussière l’été. Nous touchions des blouses et un petit chapeau, mais à la fin du quart nous étions toutes rouquines. Tu te souviens ? Avant qu’ils mettent du carrelage, nous mettions des sabots. Les emballages arrivaient à plat. Nous les montions, un coup de pinceau pour mettre la colle. Le Catox descendait de l’étage par un entonnoir. Un maillet pour taper sur la goulotte car le Catox se bloquait. Nous touchions une prime et du lait… Nous étions cinq par table pour remplir les paquets. Un coup de colle pour les fermer. Si il n’y avait pas de stock de produit, pour prendre de l’avance on montait des boîtes. Après on a déménagé, c’était mieux, il y avait un dépoussiérage d’air».

photo08A Marseille se monte une tour de 50 mètres pour améliorer la production du Catox. Il est décidé d’en construire une à Yainville. Les travaux sont abandonnés, car le concurrent Omo prend le marché. En 1955, on ne fabrique plus de Catox à Yainville.

Bientôt les savonniers doivent s’adapter aux textiles artificiels et aux machines à laver. Et, chacun se lance dans des recherches techniques pour devancer ou suivre la concurrence.

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Dorénavant le produit essentiel ici sera le savon. Les besoins en vapeur augmentent. En 1952, il est décidé de mettre en place une chaudière de 32 bars, puis en 1953 une deuxième de 32 bars. L’atelier de glycérine devient autonome grâce à deux petites chaudières. La savonnerie n’est plus tributaire de la vapeur fournie par la centrale électrique. Et l’eau ? Elle était prélevée dans quatre puits. La savonnerie employait énormément d’eau : trois millions de mètres cubes en 1963. Une station d’épuration des eaux résiduaires sera construite.

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La fin de Catox n’amène pas de licenciement. Toujours ce souci de créer, de fabriquer un nouveau produit. En 1954, Yainville est le premier au monde à fabriquer le savon translucide sous le nom de Chat ambré. Mais pourquoi le chat ?

«Par tradition, les savonniers donnaient des noms d’animaux ou de plantes à leurs savons».

photo10En 1959, la Société normande des corps gras va changer d’appellation. Elle entre dans le groupe Unipol et devient “Nouvelles savonneries françaises”. On arrive dorénavant dans l’ère de la grande consommation, les clientes dans les supermarchés se servent elles-mêmes. L’emballage devient important. L’image vue à la télé, dans la presse guide le choix. En 1962 Unipol investit 7,5% de son budget en publicité et frais commerciaux.

La savonnerie emploie 310 personnes, fabrique 15.000 tonnes de savon, 5.000 tonnes de glycérine et 5.000 tonnes de produits industriels.

A partir de cette date, les techniques de fabrication évoluent, mais les ingrédients restent les mêmes. Dans la cour de l’usine, devant « la cathédrale« , s’effectuaient la livraison et le dépotage des matières premières livrées en camions et en bateaux. On y trouvait : du suif de bœuf, des corps gras végétaux comme l’huile de coprah, l’amande du fruit de palme, les huiles d’arachide, l’huile d’olive. Mais également des produits réactifs comme la soude et la potasse. Écoutons les impressions :

«En arrivant le matin au bureau, je me souviens de l’odeur caractéristique qui régnait dans la cour. Il me semblait qu’une petite brume y séjournait toute l’année. Des fûts traînaient un peu partout. Au sol, une épaisse couche de gras qu’il fallait traverser pour monter aux bureaux qui étaient planchéiés».

Il faut savoir que le laboratoire de la savonnerie analysait toutes les marchandises à la livraison, suivait les produits en cours de fabrication et contrôlait systématiquement les produits finis. Des ouvriers qualifiés assuraient eux-mêmes en plus des contrôles du laboratoire, des analyses constantes dans les ateliers afin de garder au savon toutes les qualités recherchées. Et, il y avait le savoir-faire du savonnier, il se souvient :

«On goûtait le savon, si il piquait, trop de soude, trop salé… C’était déjà bien dégrossi avant d’aller au labo».

La fabrication du savon se perfectionne. Les méthodes de blanchiment des corps gras, elles, ne changent pratiquement pas. Par contre, l’installation de saponification continue, remplace l’ancienne méthode de cuite des savons en chaudrons. Après filtration, les différents corps gras sont mélangés et envoyés en continu dans un autoclave, où, en présence de soude, s’effectue la réaction chimique de saponification. Le mélange de corps gras (animaux et végétaux) plus la soude donne du savon et des eaux glycérineuses. Ces dernières sont traitées par acidification, décantation, neutralisation et filtration. Fabrication très complexe pour obtenir la glycérine. Autre changement, le séchage. Avant, le savon chaud et liquide coulait dans des cadres de dimensions variables. Ces cadres serrés par des plaques étaient refroidis par de l’eau. Avec la méthode Mazzoni le savon brut est envoyé dans une unité de lavage puis centrifugé. On obtient une pâte de savon qui est déshydratée. C’est très complexe… mais il sort sous forme de barres continues et de formats variables.

photo16Elles sont coupées automatiquement à la longueur désirée. L’usine emploie 300 personnes, 155 femmes et 145 hommes. A la fabrication on ne trouve que des hommes. Dans l’atelier de conditionnement nous rentrons dans un domaine féminin. La frappe des morceaux de savon leur donne la forme définitive ainsi que la marque. Modernisme, c’est maintenant la machine qui fait ce travail. Mais au temps du savon le chat ambré se sont encore les ouvrières qui le mettent dans son emballage. Et elles se souviennent :

«Du temps de Catox c’était dur, mais nous étions autour d’une table. Avec le tapis roulant, fini la causette, la chaîne n’attend pas, il ne faut pas s’arrêter. Dans le tas, il y avait bien des garces qui voulaient en faire plus, car nous touchions des primes. Mais dans l’ensemble, il ne fallait pas se plaindre. En fin de semaine, la paie était distribuée dans les ateliers. Après c’était relâche, cela donnait l’occasion de souhaiter une fête, un anniversaire avec des gâteaux et un verre à la main. Mais nous savions aussi être toutes solidaires dans la peine d’une copine».

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Malgré les soins apportés à la fabrication, les yeux exercés des emballeuses repéraient les défectueux et elles retiraient 5% des savons qui étaient recyclés. Nous sommes au bout de la chaîne, le savon arrive au conditionnement. L’emballage se fait sur plusieurs lignes. L’emballage et la mise en étuis sont automatiques. Les machines enveloppent sous pellicule PVC ou sous étuis. Les expéditions se font principalement par la route, quelquefois par fer. Un stock de 1000 à 1500 tonnes de savon reste en réserve.

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La savonnerie de Yainville imprime les emballages du groupe Unipol. Elle dispose de deux machines Typo-Offset qui peuvent sortir de 300 à 600 emballages imprimés quatre couleurs par heure, et une machine Hélio, très moderne qui permet l’impression en quatre couleurs des pellicules, cartons et papiers. Cet atelier imprime environ 100 tonnes de papier carton par an, et autant de pellicules Cellophane, PVC et polypropylène. De plus un outillage complémentaire permet la découpe des bobines de pellicules et la confection des étuis en carton. Pendant une dizaine d’années quinze personnes travaillent dans cet atelier. Trop performante cette imprimerie… car les choses ne durent pas. Les gros fournisseurs de PVC, vendent à la savonnerie le PVC brut, plus cher que le prix de revient de celui imprimé à Yainville. Donc l’imprimerie n’est plus rentable et il faut acheter leurs produits tout imprimés.

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Le même problème s’était posé avec le carotène. Une expérience malheureuse qui débute en 1954, par la construction d’un atelier. On trouve ce produit dans l’huile de palme. La savonnerie en fabrique. L’essai est bon, Yainville en fabrique de ce carotène. Ils ont réussi. On tire 1 litre 500 de ce produit pour 1.000 litres d’huile de palme. Le produit vaut son pesant d’or, il se vend. Puis une société suisse invente le carotène de synthèse. Le savoir-faire de la savonnerie ne sert plus à rien, les prix chutent, on stoppe la production, qui n’aura duré que quelques années.

En 1967, les Nouvelles savonneries françaises, rachètent Gilot et Alésia deux petites sociétés de production de savon de toilette, situées dans la région parisienne. Yainville construit un nouvel atelier de savonnetterie, destiné à fabriquer du savon de toilette sous le nom de Gilésia. Il sera vendu en parfumerie et en pharmacie. La production annuelle augmente rapidement de 150 tonnes par mois, elle arrive à 2.200 en 1987. L’usine fournit plus de 90 clients et vend 1.000 sortes de savonnettes. De la fabrication du savon de Marseille découlent les autres savons. Celui des savonnettes est affiné, parfumé, coloré puis malaxé. De nouveau affiné avant de sortir de la boudineuse. De là elles prennent leur forme définitive. La mise au point de ces produits et la réalisation de modèles nouveaux sont effectuées à Yainville. Le père Pauvy fabriquait des maquettes de savonnettes en bois. Polis, cirés, ces échantillons servaient pour choisir le volume et la forme. Accepté, le modèle était reproduit en bronze. Il y avait des dizaines de prototypes en attente. L’emballage de ces produits de luxe, demandait extrêmement de soin, il s’effectuait à la main.

Une marche continue et régulière d’une telle entreprise demande un service entretien efficace. Des ouvriers qualifiés possèdent un atelier muni de machines-outils capables de palier rapidement à toutes pannes et réparations urgentes.

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L’effort n’est pas qu‘industriel et commercial et une attention toute particulière est consacrée aux problèmes sociaux. Le Comité d’entreprise organise fêtes de Noël et voyages. Un centre social réunit dans un bâtiment des vestiaires et douches. La cuisine et les réfectoires sont bien agencés. Dans le service médicosocial un médecin consulte. La coopérative, une salle de réunion du C.E., complètent ce bâtiment situé à l’entrée de l’usine.

Depuis les grèves de 1936, la guerre passée, il règne un bon climat social à la savonnerie :

«Il fallait être saoul, et pire encore pour être mis à la porte».

L’usine n’échappe pas aux évènements de mai 1968. Et… écoutons :

«Les gars du Trait sont venus devant l’usine pour nous dire d’arrêter le travail. Nous n’avons pas occupé les lieux, un piquet de grève fut institué. C’était mieux, car les femmes avaient leur mari dans le chantier naval, elles leur portaient à manger. Nous étions en relation avec Marseille, où se situait la maison mère. Mais, comme à l’huilerie, nous nous sommes arrêtés de travailler peu de temps».

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En 1974, une autre concentration industrielle, la NSF (Nouvelles Savonneries Française-Fournier-Ferrier et Gilesta) se regroupe avec la Société Salador, la nouvelle dénomination est : Union Générale des Savonneries. A cette date, l’usine est à son summum. Elle emploie 330 personnes, soit : un directeur, 10 ingénieurs et cadres, 18 agents de maîtrise, 23 employés, 278 ouvriers et ouvrières. Il est bon de citer les chiffres de sa production annuelle qui place Yainville dans les premières savonneries de France : 20.000 tonnes de savon, 5.000 tonnes de glycérine, 7 tonnes de corps gras industriels. Nous sommes dans les décades de la consommation, le temps du plein emploi. On embauche à 18 ans, le recrutement s’effectue dans le cercle de l’usine. On reste en famille, entre gens de connaissance. Les salaires suivent l’inflation. Les primes de vacances, de fin d’année, de rendement sont intéressantes mais aujourd’hui on regrette leur non prise en charge dans le calcul des retraites. Tous continuent d’œuvrer dans le souci de la qualité. Les savons le Chat répondent aux besoins de la clientèle. Les grands parfumeurs confient la fabrication de leurs savons. Les industriels de la chimie apprécient la glycérine. On parle d’écologie, d’environnement et le bon vieux savon de Marseille reste encore la seule façon de laver sans polluer. Pourtant, les Français vont consommer de moins en moins de savon, la progression des poudres à laver y est pour quelque chose. Depuis la guerre, beaucoup de savonneries ont dû fermer. Elles étaient 300 avant 1939, il en reste une bonne dizaine. Certes d’autres activités comme les produits chimiques à partir des corps gras, compensent la baisse de production du savon. Des produits destinés aux industries de la métallurgie, des pneumatiques et du papier. Jusqu’ici la savonnerie a toujours fait l’effort d’investir, de s’adapter, de créer de nouveaux produits :

«Si nous n’étions pas dans les premiers, on se faisait descendre».

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A partir de 1978, les départs en retraite ne sont plus remplacés. Puis on propose des préretraites. Parallèlement le prix des matières premières augmentent. Celui du coprah-palme double. Naturellement les stocks gonflent, car les commandes diminuent. En 1980, on arrête les quarts de nuit…

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Réservons le mot de la fin à un ancien cadre :

«Mon meilleur souvenir de la savonnerie, celui qui me touche le plus : c’était d’entendre les filles d’un atelier chanter toutes ensembles».

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[Source]

NSF Aujourd’hui :

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Aux Bas-Buissons, le Centre de Soins M. Viollette

Clinique Laennec Dreux 1 - AutrefoisC’est très tôt que Maurice Viollette, maire de Dreux, s’est intéressé à la lutte contre la tuberculose qui faisait des ravages au début du XXème siècle.
En 1918, avec l’aide de l’institut Rockfeller et d’une mission américaine, M. Viollette fit créer des dispensaires dans différentes villes du département. Ses efforts pour créer un sanatorium départemental restant vains, il entreprit en 1927, dans le hameau des Bas-Buissons à quelques kilomètres de Dreux, la construction d’un extraordinaire ensemble comprenant :
  • Le préventorium Thérèse Viollette – ouvert en 1931, les dernières constructions achevées en 1946-47 (bâtiment des tous petits)
  • Le sanatorium, ou clinique Laennec – 1932
  • La maison de repos pour femmes et jeunes filles – 1935
  • L’asile des vieillards achevé en 1958.
Pendant la guerre de 39-45, le sanatorium maintint, avec beaucoup de difficultés, son activité.
Extraits de la réunion de la commission administrative de l’hôpital du 19 juillet 1940, tenue sous la présidence de M. Viollette :
« C’est le 9 juin que, vers 20h10, une trentaine d’avions allemands ont bombardé la ville de Dreux… Dans la nuit même, l’évacuation de l’hôpital sur le sanatorium a été effectuée avec un très grand dévouement par Mlle Hardy et le Dr Piquart. Le Directeur de l’hôpital disparut le lendemain même du bombardement. Mlle HARDY a été nommée directrice… pour ainsi dire sur le champ de bataille. Elle n’a cessé de témoigner d’un courage tranquille…
La maison de repos a été évacuée dans des conditions identiques… Mlle Cholot, bien que très jeune, a témoigné de beaucoup d’initiative et de courage. J’ai la grande tristesse de dire qu’il n’en a pas été de même au sanatorium. Le Dr B… pris de vertige et de folie est parti, ouvrant grandes les portes et invitant chacun à s’en aller. L’évacuation s’est faite quand même, grâce à deux femmes médecin qui ont donné, dans la circonstance, l’exemple du courage aux hommes sans d’ailleurs le leur communiquer, Mme Clermont et Mlle Delaroche ».
C’est pendant l’occupation que le ministère de la santé prononça l’autonomie du Sanatorium. En 1946, en toute illégalité, M. Viollette récupéra le sanatorium qui devint le service de tuberculeux de l’hôpital de Dreux. Après la guerre, la diminution puis la quasi disparition de la tuberculose ont amené la baisse des effectifs.
La maison de repos devint un service de cardiologie, le préventorium fut transformé en institut médico-pédagogique, Guersant en service de rééducation, les autres bâtiments en hospice pour personnes âgées.
Les bâtiments,inadaptés aux besoins modernes, ont été peu à peu désaffectés.
Aujourd’hui, seuls restent à peu près en l’état la maison de convalescence utilisée par la ville de Dreux comme centre aéré maternel, et le bâtiment des archives médicales. Tout le reste est à l’abandon, servant au mieux aux pompiers et à la protection civile de terrain d’exercice, au pire étant vandalisés, détruits.
L’avenir du site n’est pas fixé, d’autant qu’un différent oppose l’hôpital à la ville quand à sa propriété : si les bâtiments appartiennent indéniablement à l’hôpital, les choses sont moins claires pour les terrains. En 1920–1925, la frontière entre biens communaux et  biens hospitaliers était floue, et les titres de propriété sont inexistants pour certaines parcelles. L’hôpital s’estime propriétaire, en raison de sa longue occupation des lieux, dont il a assuré l’entretien et le paiement des taxes. La ville estime que ses droits sont  entiers.
La situation n’est pas juridiquement tranchée. Et aucun projet de réhabilitation n’émerge vraiment.

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